7 Команда вчених з Корейського інституту промислових технологій (KITECH) виготовила бак із титанового сплаву Ti64, використовуючи технологію Directed Energy Deposition (DED) — метод, за якого лазер розплавляє металевий дріт, а комп’ютерна модель керує пошаровим формуванням деталі.
Діаметр бака становить 640 мм, а сам він створений у співпраці з Корейським інститутом аерокосмічних досліджень (KARI) та промисловими партнерами.
Випробування проходили при температурі -196°C, яку підтримували за допомогою рідкого азоту, та тиску у 330 барів. Такі умови імітують експлуатаційні навантаження в космічних польотах, де паливні баки повинні витримувати і наднизькі температури кріогенних окислювачів, і високий тиск подачі пального. «Ця демонстрація доводить, що великогабаритні конструкції, створені адитивним методом, здатні надійно працювати в реальних умовах», — зазначив доктор Лі Хюб.
Традиційні методи, зокрема кування, потребують жорстких форм і не дозволяють швидко виготовляти унікальні вироби різних розмірів. На думку авторів проєкту, 3D-друк значно скорочує виробничий цикл — виготовлення двох півсфер та їхнє зварювання тривало три дні, а весь процес зайняв лише кілька тижнів замість місяців. «Звичайні лиття й кування великих титанових баків стикаються з проблемами постачання матеріалу, конструкційними обмеженнями та зростанням витрат», — підкреслили дослідники.
Під час випробувань бак розмістили у спеціальному бетонному боксі, охолодили до кріогенної температури та поступово підняли тиск до 330 барів. Результат засвідчив, що конструкція витримує екстремальні умови космосу, хоча потрібні додаткові випробування на циклічні навантаження. Як підкреслив Кім Хьон-джун із KARI, «ми продовжимо співпрацю для виконання повторних тестів при робочих тисках і здобуття сертифікацій для космічного застосування».
